La segunda línea de tratamiento es la Selección y Clasificación de Envases En esta planta se clasifican diariamente más de 17 toneladas de material procedente de la recogida de contenedores amarillos.
La necesidad de renovar las antiguas instalaciones de separación ha sido uno de los motivos que ha llevado a EPREMASA a incorporar a nuestra línea de procesamiento de la última tecnología en selección automática de envases.
Así, desde el mes de febrero de 2006 la nueva planta de selección automática de envases forma parte de los equipos que conforman el Complejo Medioambiental de Montalbán.
Hoy, la incorporación de estos automatismos de separación nos permiten tratar toda la producción diaria de envases en una sola jornada de trabajo, es decir los residuos procedentes de la recogida selectiva de todos los municipios cordobeses que cuentan con contenedores amarillos, una población superior a los 460.000 ciudadanos.
La Planta de selección automática, que ha supuesto una inversión en nuevos equipos de 1.650.000 €, tiene una capacidad de producción aproximada de 2 toneladas y media a la hora.
Además de su alto rendimiento, los nuevos equipos aumentan la eficacia en la recuperación de envases y mejora, considerablemente las condiciones del trabajo en planta.
FUNCIONAMIENTO
Los residuos de envases y embalajes procedentes de la recogida selectiva son depositados por los camiones recolectores en la playa de descarga.
A continuación se traslada el producto hasta el abridor de bolsas. Su función es vaciar y abrir las bolsas con el fin de preparar los residuos para las siguientes fases.
El material pasa por la cabina de triaje primario. Aquí, se separan manualmente los objetos voluminosos: sábanas de plástico film, telas, palos, etc. Estos residuos podrían obstaculizar el proceso.
Tras esta primera selección, el material se introduce en el separador balístico, que clasifica los envases en función de su densidad. Realiza tres separaciones:
- Los Materiales finos: pequeñas partículas con un tamaño inferior a 80 mm. que son conducidas a rechazo.
- La Fracción Ligera o Planar compuesta principalmente por residuos de plástico film y papel-cartón. Esta línea cuenta con una boca de aspiración destinada a recuperar el film. El material aspirado se limpia de polvo e impurezas en el filtro de mangas.. Después, el film es descargado en la cinta de control de calidad de la fracción liviana. El material recuperado se prensa para su posterior reciclaje.
- Fracción pesada o rodante: Tercera fracción procedente del separador balístico. Se trata mayoritariamente de botellería, envases de briks, latas y otros objetos de similares.
CLASIFICACIÓN AUTOMÁTICA DE LA FRACCIÓN PESADA O RODANTE
Esta es la fracción que se somete al proceso de clasificación automática. De él obtenemos:
- Acero
- Envases tipo Briks
- Aluminio
- Polietileno de alta densidad
- Pet
- Plástico Mezcla
Para ello, el material se somete a una cascada de automatísmos.
Selección De Materiales Férricos: Los residuos objeto de clasificación se transportan hacia un imán tipo overband para la selección de envases férricos. Los metales ya prensados se almacenan para su traslado a las empresas recicladoras.
Aspiración De Materiales Ligeros: El proceso continúa con la aspiración de los materiales ligeros que haya arrastrado el separador balístico, su eliminación va a impedir interferencias en la clasificación de los rodantes. Los materiales aspirados pueden ser reconducidos al control de calidad de la fracción ligera para la recuperación del film.
Clasificación Automática De Los Rodantes: Esta fases se realiza mediante una cascada de separadores ópticos.
1er Separador Óptico: plásticos y no plásticos
Los separadores ópticos clasifican los materiales mediante el escaneado de los objetos. Una vez reconocidos, se genera automáticamente la maniobra de impulsión gracias a un chorro de aire comprimido que “dispara” el envase hacia el colector correcto. Un primer colector recoge los envase plásticos y el resto de materiales no impulsados, los no plásticos, son recogidos en un segundo colector.
Los materiales plásticos pasan a un segundo separador óptico.
Los no plásticos alimentan al tercer separador óptico.
2º Separador óptico: Separación del Polietileno de alta densidad, Pet y plástico mezcla)
La primera fracción a seleccionar es el PET, que es el componente mayoritario. La segunda válvula separa el Polietileno.
La fracción compuesta por otros plásticos se depositan por gravedad sobre la cinta de triaje o control de calidad.
3er Separador óptico: Brik y envases no plásticos
Se trata de separar el brik del resto de materiales rodantes no plásticos. Consta también de dos válvulas de soplado, una para el brik y otra para los envases plásticos que por error no hayan sido seleccionados previamente. Así, se consiguen recircular los plásticos evitando que vayan a rechazo. Se posibilita su recuperación y aumenta la efectividad de la planta.
La fracción resultante se compone principalmente por rechazo y latas de aluminio. Esta fracción pasa por una cinta de triaje que posibilita el control final de rechazo. Finalmente (separador de aluminio) este material pasa por el separador de inducción que selecciona el aluminio.
Todos los subproductos recuperados van siendo depositados sobre los silos de almacenamiento. Tras ser prensados se preparan para enviarlos a las diferentes fábricas de reciclaje.